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Uh, caspita Giuseppe che lavorone…
bravo, bella realizzazione…
si in effetti solamente nell’ultimo video con pece e ossido di cerio e utensile a pieno diametro si vede che il motorino dell’eccentrico fatica parecchio…Ci vorrebbe senza dubbio un motorino con qualche watt in più…per il resto molto bella… A presto…ciao
Ciao Uraniborg,
per carità tutto è possibile se si hanno i giusti strumenti e conoscenza, però la vedo davvero mooooooolto dura costruirsi una campana per l’alluminatura fatta in casa, che funzioni bene.
Il primo problema è riuscire a raggiungere il valore di vuoto necessario, ogni pompa ha un suo limite di pressione (vuoto) che riesce a raggiungere. Se non erro per questo tipo di applicazione si deve arrivare almeno all’ordine del millibar (10-5 torr). Quindi ogni minima infiltrazione d’aria tra le guarnizioni, nelle saldature, nei raccordi ecc, per non parlare del degassamento dei materiali, non permetterebbero mai di raggiungere quei valori.
Altro bel grattacapo da risolvere è la costruzione della cassa di acciaio. Andando in alto vuoto, la cassa è da considerarsi a tutti gli effetti un serbatoio in pressione (depressione in questo caso) nel quale c’è quasi un’atmosfera che tende a schiacciarlo verso l’interno. Ecco che se il serbatoio non è progettato adeguatamente, a parte il potersi rompere, potrebbe anche solo leggermente deformarsi, tanto da compromettere le tenute (quindi infiltrazioni d’aria). Deve essere quindi molto rigido e ben studiato.
Quando si costruiscono componenti per l’alto vuoto è importantissima la qualità delle saldature, che dovresti farti fare da ditte specializzate, che si fanno ben pagare.
Per finire sai che dovrai costruire o comunque gestire un apparato elettrico, il quale deve raggiungere tensioni dell’ordine dei 50-70000 Volt per poter vaporizzare adeguatamente il filamento di alluminio. Con tutti i problemi di sicurezza ecc di cui dovrai tenere ovviamente conto.
Insomma, lo vedo davvero molto impegnativo come progetto, non che molto costoso, e ne varrebbe la pene solamente se pensi di utilizzarla spesso o per lavoro. Il costo commerciale, tutto sommato modesto, di un’alluminatura non giustifica, a mio avviso, un investimento di tempo e risorse in un progetto del genere.
Non che con questo voglia fermarti, è solo per esporti quelli che secondo me sono i problemi da risolvere per riuscire nell’intento, poi se vorrai comunque cimentarti nel progetto, sarò ben lieto di leggere i post dei tuoi progressi e magari scambiarci idee e opinioni sulle difficoltà che incontrerai. Ciao Giulio,
si certo, perso per perso, una prova la potrei fare, anche se ho seri dubbi di riuscire nell’intento…però tentar non nuoce… Ciao ragazzi, grazie a tutti…
Però purtroppo non credo che inizierò a breve un nuovo progetto, anche perché per arrivare al punto di adesso ci avevo messo veramente molti mesi e quasi tutto il tempo libero che avevo…
In oltre, Il motivo principale che mi aveva spinto in questa nuova realizzazione era quella di riuscire ad ottenere uno specchio avente prestazioni superiori a quello che ho già terminato:il quale si, ora è utilizzabile, ma come in tutte le cose che si fanno al primo colpo, non si è mai del tutto certi di averlo fatto benissimo.
Fortunatamente però, venerdì sera, sono riuscito a fare un uscita in passo Brocon con degli amici, e ho avuto modo di testare lo specchio appena alluminato eeee……..si è dimostrato un buon specchio (non eccelso, ma buono), quindi alla fine, tirando un po’ le conclusioni, non credo che investirò a breve moooolto del mio tempo solo per poter realizzare uno specchio simile a quello che già possiedo.
Al massimo penso che potrei prendere in considerazione l’opportunità di costruirmene uno ben più grande (sempre lightweight) una volta che avrò sfruttato a pieno o sarò più esigente nella qualità ottica rispetto a questo, ma trascorrerà del tempo mi sa…
Quindi per ora tutto fermo…………………oppure no………..magari uno più piccolino……..ah ah ah…
A presto…ciao a tutti…
Noooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooooo, si è rotto il balnk!!!
Ero praticamente arrivato alla fine della sequenza degli abrasivi, ed ero pronto per iniziare la lucidatura, già comperato pece e tutto il necessario.
Per fare la lucidatura avevo bisogno di un nuovo utensile in gesso su cui poi incollare i quadratini di pece. Come avevo fatto anche l’altra volta, ho realizzato il contenitore cilindrico di cartone, steso un foglio di carta di alluminio sopra lo specchio e poi versato il miscuglio gesso da dentisti ed acqua all’interno dello stampo.
Il gesso che mi ha dato questa volta il dentista, però, si vede che era di una tipologia leggermente diversa da quella che avevo usato per creare l’utensile per la sgrossatura, e quando ha iniziato la reazione chimica tra gesso ed acqua, la sua temperatura ha iniziato a salire e salire, tanto che scottava al tatto. Probabilmente sarà arrivato a 70-80 °C. Il risultato di questo repentino e localizzato aumento di temperatura ha fatto spaccare in 2 il bank…Non me lo aspettavo proprio, e quando ho sentito quel rumore secco,” TIC”, mi si è gelato il sangue…
GAME OVER…
Sarà per il prossimo…
Ciao Enrico, davvero molto felice di risentirti…
Spero anche io, che tu riesca a sistemare al meglio i tuoi impegni lavorativi, anche se so, non deve essere facile, soprattutto se poi vanno incidere anche sulla vita familiare…
Ad ogni modo, sai che siamo sempre a braccia aperte ad aspettarti, e non vediamo l’ora di leggere tutti i tuoi post sui progressi che farai nel “grattamento vetrico”…
A presto… Smerigliatura fine:
A questo punto, visto che la superficie è molto più regolare rispetto all’inizio, ho aumentato il numero di giri del piano rotante, portandoli a circa 30 giri/min, più idonei ad al metodo “sping grinding” che sto utilizzando.
Nel video seguente, è mostrato un estratto di una sessione di lavoro con grana 220, 30 g/min del piano rotante, debordo di circa 46mm e corsa dell’eccentrico di 25mm circa:Continuerò con questa tecnica anche per le grane 400, 600 e 800, sempre variando leggermente, di tanto in tanto, le impostazioni della macchina.
Aggiornamenti appena arrivo al termine della sequenza degli abrasivi…
A presto…ciao a tutti…. Allora Giulio, spero che in qualche modo tu riesca a risolvere questi problemini e che riesci a costruirti il piano rotante…
Una volta fatto però, ricordati che questo sarà il mezzo, non il fine…quindi poi dovrai pensare anche al progetto dell’ottica che ci dovrai grattare sopra… 
Ciao Giulio, grazie…
Bene, son molto contento che questo tread stimoli l’inizio di un tuo nuovo progetto e penso proprio che se hai tempo, voglia ed energia dovresti sicuramente intraprenderlo…
Però ora che l’hai buttata la, mi devi dire di cosa si tratta…mi hai incuriosito ovviamente….
Bene, dopo che la superficie è risultata tutta uniformemente abrasa, ho praticato un altro paio di sessioni sempre con la grana 80 per regolarizzare la forma.
Fatto ciò, ho pulito per bene tutto quanto, specchio, utensile, macchina ecc e sono passato a fare qualche sessione con la grana 220, in modo da iniziare a smussare le asperità prodotte dalla grana 80 e poter eseguire nuovamente il test con lo sferometro per valutare la curvatura della superficie superiore.
Dal video seguente è abbastanza intuibile come le ondulazioni presenti all’inizio, siano del tutto scomparse, lasciando spazio ad una superficie molto più regolare e con curvatura uniforme: Sgrossatura (grana 80)…
Come prevedibile, alcune zone hanno iniziato ad abradersi prima di altre, come è possibile vedere dalla seguente sequenza:
Però man mano che la sbozzatura procede le zone non abrase si riducono sempre di più. Penso che tra poche seccate dovrei riuscire a grattare l’intera superficie, dopo di che ancora qualche sessione con la grana 80 per uniformare la superficie e poi potrò passare alla grana 220.
Non prima di aver pulito tutto per bene però…. ciao e a presto…
Grazie mille Massimo…
Mi fa davvero molto piacere che ti piaccia il progetto…
Come sai però, questa che sto portando avanti ora è la parte più semplice…vedremo più avanti quando sarà l’ora di generare la sfera prima e la parabola poi come me la caveró… Sgrossatura (grana 80):
Finalmente ha avuto inizio la fase di sgrossatura, che sto portando avanti con la grana 80.
Per ora, visto che ci sono le ondulazioni sulla superficie del vetro da lavorare, ho impostato un numero relativamente basso del numero di giri del piatto rotante della macchina, ovvero intorno ai 12 giri/min.
Da notare che non si tratta di una classica lavorazione Fixed post pura, ma ammetto un piccolo spostamento destra-sinistra, nell’ordine di 2-3 cm, dell’utensile per evitare l’eccessiva ripetitività di abrasione in alcune zone tipica proprio del fixed post.
Il debordo dell’utensile rispetto al blank sottostante si aggira intorno al 15% del diametro dell’utensile, quindi all’incirca 47mm, e periodicamente, sia l’estensione della corsa destra-sinistra dell’utensile, sia l’entità del debordo le faccio variare leggermente, in modo da evitare il più possibile la formazione di errori zonali.Supporto:
L’intera lavorazione dello specchio la intendo realizzare con il blank già montato sulla sua cella, anche perché, per come è fatta la parte posteriore, non sarebbe molto agevole da fissare sul piano di lavoro, non potendolo vincolare con i consueti 3 cunei di lengo.
Infatti per come l’ho pensato fin dall’inizio, all’interno dei fori (diametro 8mm) praticati nel centro di ogni dischetto di vetro presenti nel retro del blank, andrò ad incollare degli inserti di plastica filettati M6, così da poter fissare direttamente i vari triangoli di supporto della cella al blank stesso. Questo mi permette di mantenere lo specchio ben saldo in posizione sopra la cella, impedendogli i movimenti verticali, che laterali (cosa buona se devo lavorarlo a macchina) il che poi mi permetterà di non dover prevedere, ne la cinghia di supporto dello specchio, generalmente necessaria con variare dell’inclinazione del telescopio, ne dei fermi laterali per mantenerlo centrato con l’asse otico.La cella è una classica cella a 18 punti di appoggio, le cui posizioni sono state calcolate già prima di realizzare il blank, con il programmino GuiPlop, e i triangoli di supporti sono stati realizzati in PLA per mezzo di una stampante 3d.
La cella l’ho infine avvitata sul retro del blank con delle viti M6, e ho interposto tra i triangoli di supporto e il vetro dei dischetti di gomma di 1.5mm di spessore. Nonostante questa gomma sia abbastanza rigida, sarà sempre e comunque l’elemento più cedevole della catena e sarà lui eventualmente a deformarsi, lasciando la libertà al vetro di espandersi o contrarsi quel poco che gli serve al variare della temperatura.Gli elementi di supporto infine sono stati montati su una piastra di alluminio di 10mm di spessore, la quale sarà a sua volta vincolata sul piano rotante della macchina. Ogni qual volta che desidero lavare, pulire, fare test, sullo specchio, mi basterà sganciare i fermi che tengono in posizione la piastra di alluminio sul piano rotante, e potrò sportare in blocco tutto l’assieme blank+cella.
Ed ecco il tutto posizionato sul piano rotante della macchina, durante la fase di centratura:Bene, è finalmente arrivata l’ora di iniziare con la smerigliatura grana 80…
a presto e ciao a tutti… Utensile:
Per poter lavorare il blank, già precurvato, non potevo utilizzare un disco di vetro piano, come è usuale fare quando si parte con la lavorazione di due dischi piano-paralleli, ma ho dovuto costruirmi un utensile, bombato, avente la stessa curvatura del blank.
Per il tipo di lavorazione che intendo portare avanti, ovvero sgrossatura e levigatura a macchina, mi è necessario un’utensile avente un diametro pari al 75% del diametro dello specchio, ovvero circa 310mm.
Per realizzarlo ho impastato acqua e gesso da dentisti (offertomi gentilmente dal responsabile del laboratorio del mio dentista di fiducia) in proporzioni 35/100 (ovvero 25% di acqua e 75% di gesso) che ho poi versato all’interno di una forma circolare di cartone, che avevo precedentemente realizzato e appoggiata sopra alla superficie concava del blank, fino ad ottenere uno spessore di circa 3cm.
Una volta che il gesso si è solidificato e asciugato per bene, ho rivestito la superficie posteriore e quella laterale, con un paio di mani di vernice poliuretanica da imbarcazioni, per rendere l’utensile impermeabile all’acqua e proteggerlo dallo sporco.
Per quanto riguarda la parte che sfregherà contro lo specchio con interposto l’abrasivo, ci sono diverse scuole di pensiero o metodi che si possono seguire, c’è chi fa annegare direttamente dentro la colata di gesso tutta una serie di mattonelle di Gres o di dadi esagonali di acciaio:oppure come ho deciso di fare io, incollando dei quadrettini di vetro con della colla epossidica bicomponente.
Come detto, in primis, ho tagliato tutta una serie di quadratini di circa 1,5 cm di lato da una lastra di vetro da 6 mm di spessore, e poi li ho disposti sopra ad un foglio di carta adesiva (nel mio caso scotch) in modo tale da poterli sollevare e disporre tutti assieme sopra la colla una volta spalmata sull’utensile.A questo punto ho mescolato assieme circa 60g di colla epossidica bicomponente, e l’ho spalmata con una bacchetta metallica (P.S: la colla è molto viscosa e si fa fatica a tirare) sulla superficie curva dell’utensile, facendo attenzione a non eccedere dai 5 min di tempo che si hanno a disposizione prima che inizi il processo di cristallizzazione della colla, e ho applicato sopra tutti i quadratini di vetro, pressandoli bene per ottenere un buon incollaggio.
Sul retro dell’utensile, ho infine praticato un foro, dentro il quale ho incollato un inserto in plastica, stampato con la stampante 3D, nel cui interno si innesterà la testa sferica del braccio oscillante della macchina.
To be continued…
