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Ciao Mirko, anche se questo topic e’ ormai vecchio di 3 anni voglio comunque scrivere .
Trovo molto interessante il tuo approccio e ovviamanete e’ un peccato che si sia infranto precocemente.
E’ una di quelle sperimentazioni che hanno l’intuizione e il coraggio che serve – e che sono una ventata rinfrescante. E questo vale a prescindere del fato che con tale metodo si riesca ad ottenere una precisione dimensionale adeguata.
Mi ricorda un po’ -anche se con esecuzione diversa- l’approccio della Hubble Optics.
E’ un brillante modo di ovviare al costo elevato di un approccio standard attraverso un uso piu’ efficace del materiale. E’ vero che richiede un forno ma il potenziale e’ elevato.
Ancora complimenti – insieme al 600mm f/2.2 di Marco e’ uno dei progetti piu’ interessanti che abbia visto di recente.
Saluti,
MicheleCiao Michele,
grazie!!
Si credo anch’io che abbia del potenziale questa tecnica, anche se non sono mai riuscito a verificarla del tutto. L’inconveniente è che c’è davvero molto lavoro dietro per ottenere un blank così fatto.
Però il tarlo del blank lightweight mi frulla sempre per la testa, e prima o poi spero di avere nuovamente il tempo per riprovarci.
Ciao
Mirco
Scusa se continuo a rompere – ti ricordi che profilo di discesa avevi utilizzato?
Avevi controllato le tensioni residue con un filtro polarizzato?
E’ solo per capire come si possa irrobustire il processo – la prossima volta partire da una lastra di borosilicato immagino protegga maggiormante da questi tensionamenti. Costa un po’ di piu’ ma darebbe piu’ certezze di raggiungere l’obiettivo.
Ultima cosa – avevi pensato a fare tutto in un colpo solo ovvero menisco e struttura? Il cedimento si potrebbe tenere parzialemnte in considerazione nella geometria delle parti di supporto. Poi magari hai accesso al forno che hai utilizzato e non e’ un problema fare due passate.
Per tua info – magari lo conoscevi gia’:
http://rokoszoptical.yolasite.com/double-arch-mirror.phpCiao Michele,
Non avevo impostato una curva di discesa precisa e purtroppo non abbiamo acquisito i dati di temperatura, semplicemente una volta finito il mantenimento ad alta temperatura, abbiamo spento il forno e abbiamo lasciato che si raffreddasse naturalmente per tutto il weekend. Il lunedì successivo abbiamo aperto il forno ed estratto il blank.Si avevo fatto delle prove con luce polarizzata, si notavano dei leggeri tensionamenti proprio in corrispondenza del bordo dello specchio, ma non sono riuscito a quantificarli. Con il senno di poi sarebbe stato opportuno fargli fare un ciclo di ricottura.
Le tensioni residue sono proporzionali alla velocità di raffreddamento e al coeff di dilatazione termica, quindi a parità di curva di raffreddamento, in un in blak in pirex si dovrebbero generare 1/3 delle tensioni rispetto ad uno in calciosodico. Infatti se mai dovessi fare un altro tentativo proverei a farlo in pirex.
Menisco e struttura erano stati generati in un’unica infornata, e i pezzi della struttura di supporto in contatto con il menisco, erano stati pretagliati in modo da tenere in considerazione la curvatura dello stesso.
Avevo già visto il link, ma grazie che me l’hai risegnalato, me l’ero perso. La disposizione delle nervature di supporto che avevano scelto non mi convinceva affatto, così le ho ridisegnate secondo altri ragionamenti e il risultato è quello mostrato nelle pagine precedenti.
Tu hai già in mente qualcosa di preciso per il tuo progetto? hai qualche idea?
A presto
Ciao
MircoPer il nostro progetto siamo in piena fase di valutazione – il nostro mastro di specchi (che ha fatto tre 500mm) e’ piuttosto cauto e conservativo – come e’ giuto che sia. Io temo solo che questo lo porti a non valutare aspetti che comuqnue sia, sono estremizzati dal diametro elevato.
Per esempio vuole fare tutto -sbozzatura fino alla parabolizzazione- con utensile intero. Ci sono da rimuovere 10kg di vetro in sbozzatura…fai te! Non ha mai utilizzato il ‘mezzo utensile’ invece io onestamente non ho mai visto niente di diverso usato per diametri sopra i 400mm (piu’ o meno…).
Quindi:
un blank da 53mm c’e’ da Reginato ( o almeno e’ a catalogo) ma sono 4000+ Euro. Io onestamente mi sarei tolto il dente una volta sola con una bella colletta – il club pero’ per ora non ci sente.Opzione menisco (da 25mm) e’ quella piu’ appetibile – termicamente anche il vetro normale non e’ folle ma a quel punto con 800Euro ci sta anche un disco di borosilicato.
Pero’ non ha mai fatto un menisco – aspe’, non e’ vero, ne abbiamo provato uno da 120mm che e’ venuto bene ma ci siamo arenati su un 400mm. Diciamo che non ha esperienza.Quindi io in parallelo sto cercando del borosilicato tra Cina , Germania, UK, Canada etc…
Detto cio’ , siccome ha la ‘fregola’ ovvero prurito alle mani visto che gli abbiamo dato il via si e’ preso 2 dischi da 25mm di vetro normale e vuole iniziare la lavorazione a breve. Lo so, lo so. Per ora sta modificando la macchina per la lavorazione.
Per me e’ estremamente importante che acquisisca confidenza perche’ alla fin fine e’ lui che spendera’ ore e ore su quel pezzo di vetro.
Anche se vuole fare una freccia di 15mm in un disco da 25mm! Al massimo ci ritroveremo con un utensile gia’ curvato…Ciao Michele
La sbozzatura a macchina, io l’ho sempre fatta con un utensile sub diametro, generalmente 60-70% del diametro dello specchio e mai con l’utensile a pieno diametro.
Per quanto riguarda la scelta del blank, basta fare due semplici simulazioni per capire che uno specchio da 25mm NON è sufficientemente rigido.
Nell’immagine allegata riporto 3 diverse casi a confronto:
il primo con uno specchio scavato in maniera convenzionale, blank da 800mm f3 spessore 25mm
Il secondo con un disco piano sempre da 800mm di diametro e spessore 25mm
Il terzo con un menisco sempre di 800mm di diametro f3 spessore 25mm.
La soluzione convenzionale ti da un errore P-V sul fronte d’onda di ben 212nm
solamente di deformazione dovuta il suo stesso peso.
Anche le altre due soluzioni danno valori di deformazione assolutamente inaccettabili per uno specchio astronomico, il che rende evidente, che 25mm di spessore è uno spessore troppo esiguo per questo diametro (con cella a 18 punti di appoggio, se si sale con il numero di appoggi, non so cosa succede, ma di certo la cella si complica di un bel po’).
Un’altra informazione che mostra questa simulazione, è che un disco piano e un menisco, hanno sostanzialmente la stessa rigidezza e mostrano le stesse deformazioni sotto la spinta della gravità, cosa prevedibile vista l’esigua curvatura del menisco rispetto al disco piano.Un consiglio che ti posso dare invece, è quello di contattare direttamente la Schott, la quale può vendervi un’intera lastra di borosilicato (la lastra è grande eh, se non ricordo male tipo 1200mmx3000mm), spessori dai 35 ai 53mm mi sembra, vado a memoria, a cira 3000 euri. Se trovate qualcun altro interessato, potete farvi tagliare a waterjet vari dischi, e poi dividere la spesa.
Ciao
Mirco Grazie di aver speso del tempo per le anaisi – ho fatto una cosa simile con PLOP ed era chiaro fin dall’inizio che un disco da 25mm e’ tragicamente troppo sottile.
Ribadisco – sopratutto a me stesso ;) – che questo va considerato una via di mezzo tra un tentativo e un esperimento. Quando vedo chi si cimenta in terreni inesplorati di solito ci vuole piu’ di un tentativo. Ed il secondo tentativo e’ molto piu’ spedito.
Un risultato positivo sara’ che metteremo a puntino la macchina di lavorazione e il nostro mastro inizia a coinvolgersi – aveva decisamente voglia di grattare un po’ di vetro.
La seconda/terza analisi che fai ribadisce -come ho gia’ visto da altre parti- che x l’analisi computazionale un menisco si comporta come un disco piatto. L’assunzione qua e’ che il telscopio e’ puntato allo zenith. Quando e’ puntato a 45 gradi -tanto per fare un esempio- pare che il menisco sia leggermente superiore. Inoltre il supporto laterale diventa rilevante – fino ad ora mi sono fatto convincere dal whiffle-tree con appoggi in teflon sul piano del baricentro.
Ah, tra parentesi la cella sara’ a 27 punti – rispetto a tutto il resto non e’ un granche’ di complessita’. Faccio tagliare al laser i pezzi e oh gia’ preso i cuscinetti sperici per collegare tutti i triangoli.
Alla Schott Italia ho provato piu’ volte qualche settimana fa ma non rispondeva nessuno – grazie comunque del consiglio. Ci riprovo ancira
Ciao Michele,
Si si certo bisogna verificare la cella a tutte le inclinazioni, però era così evidente che lo spessore non era adeguato già solo puntato allo zenit, che non ho proseguito oltre.
La cella a 27 punti sicuramente può aiutare, ma la vedo sempre dura farlo rimanere in forma mano a mano che lo si inclina (parlo sempre del 25 mm eh).
Ciao Michele, buon proseguimento, attendo curioso, i vari aggiornamenti e i progressi dei lavori
Ciao
MircoUn’anteprima dell’ultima sessione di lavoro:
https://i.postimg.cc/FsLQ6qpK/IMG-7543.jpg
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