- Este tema tiene 38 respuestas, 6 voces, y se actualizó por última vez 4 años, 4 meses hace por
.
-
Mensajes
-
Hola a todos,
Abro este nuevo hilo para informar, y obtén tus opiniones, consejos, impresiones sobre el progreso del nuevo proyecto que comencé a emprender.Digamos de inmediato que el proyecto se refiere a la construcción de un espejo primario parabólico., para un telescopio newtoniano, 420 mm de diámetro y longitud focal de 1900-1950 mm aproximadamente. Por ahora, la súper precisión en la distancia focal no me importa, ya que la estructura del telescopio todavía no existe y puedo adaptarla en consecuencia.
Lo importante es que parece estar alrededor de la longitud informada, que encuentro un buen compromiso entre la facilidad de procesamiento, dimensiones del telescopio y altura del ocular desde el suelo.En lo que respecta al mecanizado, tengo la intención de realizar el desbaste, lijado fino y pulido a máquina, mientras que la parabolizzazione podía hacerlo a mano de manera estándar, el siempre el amigo, pero usando el plano giratorio de la máquina, o totalmente por máquina usando el método de Carl Zambuto.
Para esta última etapa de procesamiento tendré la oportunidad de pensarlo, incluso si hoy tengo curiosidad, Al menos trata, la técnica de Zambuto.En lo que respecta a las pruebas ópticas, realmente creo que usaré los clásicos Ronchi y Foucault y luego el Hartmann que realmente me gusta.
Habiendo hecho una visión general de cuál es el camino que me gustaría tomar, Aquí está el progreso que he hecho hasta ahora:
Blank del primario:
Hice el espejo primario después de numerosos intentos de fusión de vidrio., durante el cual intenté hacer un espejo acanalado con una cuadrícula precisa en la parte posterior, determinado después de numerosos cálculos y simulaciones estructurales, que sin embargo no han tenido éxito en toda una serie de problemas de proceso que he encontrado, como integridad del molde a altas temperaturas, curvas de temperatura, grietas en el vidrio durante el enfriamiento, y mil más ...
Entonces, después de toda una serie de intentos, no opté por la fusión de vidrio, pero para un proceso de ablandamiento, que consiste en poder llevar las diversas piezas de vidrio que conforman el blanco a una temperatura en la que comienzan a ablandarse / derretirse lo suficiente como para adherirse firmemente entre sí. Luego, seguido de una curva de enfriamiento adecuada para evitar la aparición de voltajes internos.
La idea era tomar un disco de vidrio de 42 cm de diámetro y 10 mm de grosor y colocarlo sobre una forma de yeso redondeado con un radio de curvatura aproximadamente igual al que desearía que tuviera el espejo terminado., de modo que durante el ablandamiento la sábana se asume asumiendo una forma de menisco.
En la parte posterior de este menisco se aplicaron una serie de piezas de vidrio., adecuadamente cortado y conformado para apoyarse perfectamente contra la curvatura del menisco en un lado y formar un plano en el otro, así como una serie de discos perforados en el centro, que tienen la función de conectar las diferentes costillas firmemente juntas, haciendo que la estructura sea rígida, ambos como puntos de anclaje para fijar el espejo a la celda de soporte.
y aqui esta el resultado:Aquí mientras ensamblaba las diversas piezas:
Aquí justo antes de hornear y justo después de apagar el horno, por lo tanto a temperatura máxima (de hecho puedes ver que es un poco amarillento):
y aquí el resultado final:
Solo para hacerte apreciar la diferencia en las temperaturas involucradas, entre el proceso de ablandamiento y el proceso de fusión del vidrio, solo mire cómo se veía el horno justo después de apagarlo a casi 1100 ° C (bonita diferencia del amarillo que viste en la foto de arriba
):Más desarrollos pronto…Ciao
Ciao, gracias Uraniborg…
También esperamos que los resultados estén a la par…
Inspección / control del banco:
Primero comencé a revisar el espacio en blanco que salió del horno, y parece que la soldadura entre las diferentes piezas de vidrio ha ido bien, el bajo flujo interpuesto entre las diversas uniones, para facilitar el proceso, cumplió su deber genial. Incluso golpeando ligeramente con los nudillos de los dedos en varios puntos del cristal, siempre escuchas un agradable ruido seco, tal como cabría esperar de un cuerpo único maravillosamente compacto.
Analizando, sin embargo, la curvatura de la superficie superior, Noté que evidentemente el disco de vidrio no pudo asentarse perfectamente sobre el molde de yeso redondeado, de hecho moviendo el esferómetro sobre él, en diferentes posiciones, puede ver fácilmente cómo el dial del dial se mueve continuamente, una señal de que la curvatura del vidrio cambia de un punto a otro.
vabbeh, significará que la fase de desbaste será un poco más larga de lo esperado. En teoría, no debería tener ningún problema importante para deshacerme de todas estas ondulaciones…
En el video a continuación puedes ver lo que se acaba de describir:
Hasta pronto…Ciao
hola Mirco creo que el “problema”no es tal sino fisiológico en este tipo de realización.
falta de homogeneidad de materiales,tensiones,modos de enfriamiento etc. conducen a no tener uno
superficie “perfecto”,pequeña cosa. como has señalado, el trabajo será un poco más largo.
Sigo con gran interés
Veo aproximadamente cinco décimas y media de ondulación. Me parece muy poco para el tipo de trabajo..
Mirco me perdí algo: Que quieres decir con “bajo oscuro”? Quizás la estructura de sodio y calcio detrás del disco pyrex?
hola Giulio,
y, puede no parecer muchos, pero si se refiere al radio de curvatura, se puede ver cómo esto varía entre 2300 y yo 5600 mm. Sin embargo, no debería ser un problema eliminar las ondulaciones, La única consecuencia de esto es que el disco superior no tendrá un espesor perfectamente uniforme, pero habrá áreas un poco más gruesas y otras un poco más delgadas.No hay piezas de pyrex en el espacio en blanco., está completamente compuesto de vidrio de calcio y sodio, cortar del mismo lote de vidrio, para estar lo más seguro posible de que el coeficiente de expansión térmica de las distintas piezas sea lo más igual posible. Par pyrex y calcio sodio, no seria posible (al menos por mi modesta experiencia) porque tienen coeficientes de expansión térmica demasiado diferentes y durante la fase de enfriamiento se formarán grietas primero y luego todo se rompería.
El bajo punto de fusión no es más que un vidrio esmerilado muy fino. (polvo) que luego se mezcla con agua para crear una especie de crema bastante espesa (si miras detenidamente la foto de una publicación anterior, donde estoy colocando las diferentes piezas a mano, notarás una cosa blanca entre las diferentes piezas de vidrio, aquí está el bajo derretimiento). Como producto de bajo punto de fusión, se utiliza un vidrio que "se funde" a temperaturas más bajas que el vidrio que se va a soldar para facilitar el proceso.. En mi caso, Sin embargo, llegué a una temperatura tal que incluso sin el vidrio de bajo punto de fusión, los vasos se pegarían, pero lo puse porque las pruebas realizadas previamente mostraron una mejor soldadura (mas resistente ) que no ponerlo allí.
PD: Era importante elegir entre todos los polvos de vidrio que se utilizarían como productos de baja fusión. , el que tenía el mismo coeficiente de expansión térmica que el vidrio a unir.
Hago una pequeña digresión, que ir a trabajar, decir dos palabras sobre la estructura del espacio en blanco.
La posición final que asigné a las costillas posteriores, son el resultado de toda una serie de pruebas e ideas, que gradualmente refiné, hasta que obtengas el resultado de hoy.
La simulación con un software especial., lo que me permite evaluar la desviación de la superficie superior debido al peso del vidrio, dio el siguiente resultado:Como se puede ver, y los colores ayudan a este respecto, la deflexión de la superficie superior varía entre -1.76nm de las áreas amarillas (los superiores) y los -5 nm de las áreas azules (los inferiores), o una diferencia, digamos P-V, atribuible al acoplamiento de células en blanco de aproximadamente 3-4 nm sobre toda la superficie, por lo tanto mucho más que aceptable.
No tomé en cuenta el área central inferior (aproximadamente -7nm) porque oscurecido por la secundaria.Hasta pronto…Hola a todos…
gracias Mirco. lo entiendo. Sin embargo, creo que el derretimiento de las pequeñas migajas de vidrio es intuitivamente más fácil y un poco más temprano en el horno., en comparación con las piezas de vidrio más masivas y menos conductoras, porque la pequeña masa de las migajas y el contorno íntimo del calor pueden traerles un poco, pero primero en temperatura de ablandamiento.
Absolutamente si Giulio, tienes razón, las migajas tienen una alta relación superficie / volumen que tiende a suavizarlas antes que el resto, teniendo en cuenta que, al ser un punto de fusión bajo, se suaviza primero…
herramienta:
Para trabajar el espacio en blanco, ya precurvado, No pude usar un disco de vidrio plano, como es habitual al comenzar con el procesamiento de dos discos planos paralelos, pero tuve que construir una herramienta para mí, convexo, teniendo la misma curvatura que el blanco.
Para el tipo de trabajo que pretendo realizar, o desbaste y lijado a máquina, Necesito una herramienta con un diámetro igual a 75% el diámetro del espejo, o alrededor de 310 mm.
Para hacerlo, mezclé agua y yeso de los dentistas. (amablemente ofrecido por el gerente de laboratorio de mi dentista de confianza) en proporciones 35/100 (o 25% de agua e 75% de yeso) que luego vertí en forma de cartón circular, que había hecho y colocado previamente en la superficie cóncava del blanco, hasta obtener un grosor de unos 3 cm.
Una vez que el yeso se ha solidificado y secado completamente, Cubrí las superficies traseras y laterales, con algunas capas de barniz de poliuretano de barcos, para impermeabilizar la herramienta y protegerla de la suciedad.
En cuanto a la parte que rozará contra el espejo con el abrasivo interpuesto, Hay varias escuelas de pensamiento o métodos que pueden seguirse, hay quienes ahogan una serie de baldosas de gres o tuercas hexagonales de acero directamente en el molde de yeso:o como decidí hacer, pegar pequeños cuadrados de vidrio con pegamento epoxi de dos componentes.
Como se mencionó, en primis, Corté toda una serie de cuadrados de aproximadamente 1,5 cm al lado de una placa de vidrio de 6 mm de espesor, y luego los puse encima de una hoja de papel adhesivo (en mi caso escocés) para que puedan levantarse y colocarse sobre todo el pegamento una vez esparcidos sobre la herramienta.En este punto, mezclé unos 60 g de pegamento epoxi de dos componentes, y lo extendí con una varilla de metal (PD: el pegamento es muy viscoso y es difícil tirar) en la superficie curva de la herramienta, teniendo cuidado de no exceder por 5 min de tiempo disponible antes de que comience el proceso de cristalización del esmalte, y apliqué sobre todos los cuadrados de vidrio, presionándolos bien para obtener una buena unión.
En la parte posterior de la herramienta, Finalmente hice un hoyo, dentro del cual pegué un inserto de plástico, impreso con la impresora 3D, dentro del cual se enganchará la cabeza esférica del brazo oscilante de la máquina.
Continuará…
Apoyo:
Tengo la intención de hacer que todo el espejo funcione con el blanco ya montado en su celda, incluso porque, por cómo se hace la espalda, no sería muy fácil de arreglar en la superficie de trabajo, no ser capaz de atarlo con lo habitual 3 cuñas de madera.
De hecho, como lo pensé desde el principio, dentro de los agujeros (diámetro 8 mm) practicado en el centro de cada disco de vidrio presente en la parte posterior del blanco, Voy a pegar insertos roscados de plástico M6, para que los diversos triángulos de soporte de la celda se puedan fijar directamente al espacio en blanco. Esto me permite mantener el espejo firmemente en posición sobre la celda., prevenir movimientos verticales, que lateral (bueno si tengo que mecanizarlo) lo que me permitirá no tener que predecir, ni la correa de soporte del espejo, generalmente necesario con variación de la inclinación del telescopio, ni de los topes laterales para mantenerlo centrado con el eje óptico.La célula es una célula clásica. 18 puntos de apoyo, cuyas posiciones se han calculado antes de que se hiciera el espacio en blanco, con el programa GuiPlop, y los triángulos de los soportes estaban hechos de PLA por medio de una impresora 3d.
Finalmente atornillé la celda en la parte posterior del blanco con tornillos M6, y coloqué discos de goma de 1,5 mm de grosor entre los triángulos de soporte y el vidrio. Aunque este neumático es bastante rígido, siempre será el elemento más productivo de la cadena y eventualmente se deformará, dejando libertad al vidrio para expandirse o contraerse lo poco que necesita a medida que cambia la temperatura.Los elementos de soporte finalmente se montaron en una placa de aluminio de 10 mm de espesor., que a su vez estará limitado en el plano giratorio de la máquina. Cada vez que quiero lavarme, limpiar, Tomar pruebas, en el espejo, todo lo que tengo que hacer es desenganchar los pestillos que sujetan la placa de aluminio en su lugar en la mesa giratoria, y podré llevar a cabo todo el conjunto de celdas en blanco + a granel.
Y aquí está todo colocado en la superficie giratoria de la máquina, durante la fase de centrado:bien, Finalmente ha llegado el momento de comenzar con el lijado de grano 80…
hasta pronto y adiós a todos… Desbaste (dinero 80):
La fase de desbaste finalmente comenzó, que sigo con el grano 80.
En el momento, ya que hay ondulaciones en la superficie del vidrio a procesar, Establecí un número relativamente bajo de revoluciones de la placa giratoria de la máquina, o alrededor del 12 giri / min.
Tenga en cuenta que este no es un clásico postprocesamiento fijo puro, pero admito un pequeño desplazamiento de derecha a izquierda, en el orden de 2-3 cm, de la herramienta para evitar la repetición de abrasión excesiva en algunas áreas típicas del poste fijo.
El voladizo de la herramienta con respecto al blanco subyacente está alrededor 15% el diámetro de la herramienta, tan aproximadamente 47 mm, y periódicamente, y la extensión del trazo derecho-izquierdo de la herramienta, tanto la extensión del desbordamiento hace que varíen ligeramente, para evitar la formación de errores zonales tanto como sea posible.Mirco, halagarle parece un eufemismo, estás haciendo un trabajo hermoso
Un estudio experimental desde la fusión hasta el procesamiento de piezas en bruto acanaladas( y conociéndote, imagino cuántas pruebas y verificaciones saldrán de él 
) No creo que se haya visto fuera de entornos profesionales o de investigación específicos..
Sigo y leo todo con interés y entusiasmo., Estás descubriendo una nueva frontera para todos los rascadores de vidrio !
- Usted debe ser conectado para responder a este tema.