- Questo topic ha 81 risposte, 9 partecipanti ed è stato aggiornato l'ultima volta 4 anni, 7 mesi fa da
.
-
Post
-
Guarda Enrico, io penso che il primo specchio che uno fa lo deve vedere anche come uno specchio scuola, con cui fare prove, togliersi curiosità con alcuni tipi di lavorazione, fare esperienza anche a costo di fare degli errori (in qualche maniera quasi sempre correggibili), tanto più se l’errore che si rischia di fare non comporta chissà che mole di lavoro per correggerlo. Quindi io se fossi in te riproverei con la 1000 utilizzando tutti gli accorgimenti che ti sono stati suggeriti. Anche perché se non lo facessi non riusciresti mai a toglierti il dubbio del perché quello che ti è successo ti è successo. Sai comunque che se riprovi con la 1000 c’è sempre la possibilità di ri-imbattersi in quel problema. La decisione finale su da farsi spetta a te ovviamente…
Molto bene, siamo alla resa dei conti…
Ho insistito a lavorare sul bordino sia dell’ utensile che dello specchio fino ad ottenere uno smusso di un millimetro abbondante, che ho poi ripassato con una cote fine.
Oggi ho terminato le passate con la 800 e la superficie dello specchio si presenta bella uniforme e sopratutto priva di segni.
Fatta la solita capillare pulizia e, complici anche i consigli di Mirco, ho deciso di usare anche la 1000!
Speriamo bene….p.s. volevo postare l’immagine dello smusso per sentire un vostro parere ma non sono riuscito
Attendiamo le tue valutazioni. Ma per la cura e l’attenzione che ci hai messo, ho l’impressione che andrà tutto (è il caso di dire)… liscio!
Giulio grazie mille per l’ottimistico incoraggiamento, ma purtroppo non è andato tutto “liscio”
Stavo quasi per cantar vittoria, ma alla quinta seccata con la 1000 il mio entusiasmo è stato bruscamente placato da un bel segnetto di circa 4cm, non molto profondo, ma comunque impossibile da togliere con la 1000!
Presumibilmente il segnetto è stato provocato da una scheggia sorda che si è staccata dal bordo (ho individuato il punto sullo smusso, in corrispondenza del segno, dove si nota un’isoletta di vetro lucido…)Ho deciso di tornare alla 800, che con una ragionevole quantità di seccate dovrebbe far sparire il segno.
Prima però ho provveduto ad arrotondare lo spigolo superiore dello smusso con cote fine sia dello specchio che dell’utensile…non so più cosa inventarmi…
Ciao Enrico, l’esperienza che stai facendo con le problematiche pratiche della lavorazione non la puoi acquisire da nessun testo, affrontare e risolvere questi problemi ( ed altri che verranno ) sono necessari per poter raggiungere alti livelli qualitativi, sicuramente alla tua portata vista l’attenzione con cui lavori, se fosse andato tutto liscio, te ne saresti rallegrato, ma avresti soltanto posticipato il doverli affrontare.
Ciao EnricoR: Il tempo e la possibilità di eliminare quella riga, dipendono da quanto essa è profonda.
Ad esempio, Se la senti passandoci sopra un unghia, non la tiglierai, ma potrai solo ridurla di un poco.
Ma una riga non è un dramma e non comporta nessun difetto visibile allo specchio.Il suggerimento può essere quello di verificare con una lente forte sullo smusso la presenza di piccole aree traslucide, segno che li c’è una penisola di vetro “sorda” che aspetta di far danno;
In quel caso può essere utile fissarla mettendoci sopra una gocciolina di colla Attack DEL TIPO PER VETRO, e massaggiando premendo ripetutamente col la punta di un dito riparato con cartoncino o teflon antiaderente per non incollare il dito, in modo che la colla penetri sotto la scaglia. Di solito funziona! E un tempo questo non era possibile.
Penso che tu abbia perfettamente ragione Massimo!
Fortunatamente la riga non si sente con l’unghia, si vede a malapena in controluce aiutandosi con una fonte luminosa radente allo specchio (la tengo controllata con un oculare), a spanne direi che con una quindicina di seccate con la 800 dovrebbe venir via..spero…, è comunque meno profonda rispetto quelle che ho avuto dalle precedenti passate con la 1000, tolte poi con la 500.
Ottima idea la soluzione dell’attack, fra una seccata e l’altra controllo sempre lo stato degli smussi tramite un oculare e se dovesse essercene bisogno la metterò in atto sicuramente!
Fino ad ora ho lavorato in postazione fissa senza girare attorno all’utensile ma ruotando quest’ultimo di circa 45 gradi (e lo specchio della stessa quantità ma in senso opposto) fra una seccata e l’altra.
Questa era una soluzione di “fortuna”, e mi ero ripromesso, avvicinandomi alla lucidatura, di reperire il solito fusto da 200 l in lamiera per poter lavorare con il sistema classico….
Ma leggendo nella discussione “piano rotante” non ho resistito…
Ho costruito un semplice piano di lavoro rotante motorizzato
e controllato da inverter, il quale mi permette di regolare i giri del piano da 1 a circa 150 per minuto. Chissà che in futuro non la potrò utilizzare come fixed post? Per me è ancora fantascienza! Ma torniamo con i piedi per terra. ..
Per ora l’ho collaudato utilizzandolo solo per rifinire lo smusso del bordo.Non avendo esperienze in merito vi chiedo quali accorgimenti posso usare, ad esempio a che velocità mandare il piano rotante (considerando che sto lavorando con la 800)…
Conviene comunque ruotare l’utensile di una certa quantità fra una seccata e l’altra?
Complimenti Enrico !
L’utensile va sempre ruotato durante la lavorazione, senza aspettare il termine della seccata, andrebbe ruotato spesso , io mediamente lo ruoto di 20-30 gradi ogni 5-10 passate in direzione opposta a quella dell’operatore intorno allo specchio, anche con il piano rotante è la stessa cosa.
Non ho mai utilizzato il piano rotante ( ma mi sto organizzando anche io ) Dai video di Gordon Waite vedo che lui utilizza un regime di rotazione di due giri al minuto.In ogni caso, sull’argomento macchine lascio la parola a chi ne sa più di me…
Ciao Enrico, purtroppo non saprei neanche io darti una risposta adeguata visto che le uniche lavorazioni che ho mai effettuato a “macchina” si limitano alla sbozzatura di un disco con la tecnica del fixed post. La mia macchina la posso far lavorare praticamente a giri fissi (a meno che non sostituisca le pulegge) e quindi la mia esperienza si basa sostanzialmente su una lavorazione in cui il tavolo rotante ruotava all’incirca a 42 g/min.
Se devi lavorare a mano su piano rotante il numero di giri secondo me deve essere decisamente più basso tipo 2-5 giri/min, ma avendo tu inserito un inverter nel progetto, potrai senza molta fatica provare a lavorare con diversi regimi di rotazione individuando abbastanza facilmente l’ordine di grandezza ideale da utilizzare (cosa che poi ti costringerà a redigere un bell’articoletto con le varie impressioni pregi-difetti che secondo te hai riscontrato al variare dei giri/min e che sarà molto apprezzato qui nel blog
). L’unico consiglio che ti posso dare è comunque quello di cercare dei video di queste lavorazioni su internet ed estrapolarti i dati che ti possono servire (almeno avrai dei dati iniziali con cui iniziare le lavorazioni).. Ciao EnricoR
Mi interessa molto conoscere i dettagli della costruzione dei tuo piano rotante sia meccanici che elettrici. Ma credo che il mio interesse sia anche quello di tutti noi.
Ho seguito anch’io non poco l’idea, perché è semplice e funzionale, poi mi sono raffreddato un poco. Ma non è mai detta l’ultima parola.
La velocità che impiegano con la fixed post e il suo piano rotante è variabile da 20 giri al minuto con le grane iniziali, a 60 giri al minuto con le grane fini e finissime
Per l’utilizzo credo sia senz’altro utile vedere i molti filmati che ha postato su Youtube Gordon Waite.
Lui spiega anche molto bene quel che sta facendo, peccato che io faccio un poco fatica a seguirne il parlato più veloce.i suoi filmati sono tutti interessanti ed in particolare lo è la sequenza dei suoi lavori per realizzare un 20″. Puoi cercarli googlando 20″ QUARZ TELESCOPE MIRROR GORDON WAITE.
Questi due sono i più attinenti al tuo attuale lavoro:
Che riguarda lucidatura grossolana con grane dalla 120 alla 320 in carborundum) , e poi
Che riguarda la lucidatura fine con pece e corindone dalla grana 400 (25 micron) 800 (12 micron) e poi 5, ed anche 3 ed anche 1 micron, che lui usa sullo specchio di durissimo quarzo perché sfrutta questa macchina, ma che nessuno usa nel lavoro manuale.Guardando i suoi filmati , specie quelli in sequenza sulla realizzazione dello specchio in quarzo da 20” F4,5, ho imparato alcune cose che lui ha spiegato, e che vedo se riesco a trasmettere:
Gordon è una autorità nella costruzione di specchi con la macchina a palo fisso, il cui uso è interessante perché sfrutta la rotazione folle e differenziale fra lo specchio messo in rotazione dal motore, e l’utensile che è trascinato in rotazione indotta.
L’unica attenzione dice che, in fase di lucidatura, è lo stabilire l’esatto ed unico punto neutro di centro di rotazione dell’utensile, nella cui posizione esso non è in grado di generare nessun cambiamento del raggio di curvatura dello specchio.
(Nelle altre fasi di lavoro lo spostamento è utile che scavi, ma andando oltre un certo debordo si genererebbe il solito bordo ribattuto TDE)Perchè quel punto neutro sia individuato ci sono due parametri proporzionali importanti che Gordon dice si debbono rispettare:
1) L’utensile delle esser di diametro pari al 75% di quello dello specchio.: Esempio: specchio diametro 560 (22”) mm = utensile diametro 420mm (16.5”).
2) E l’utensile deve debordare dallo specchio del 15% del suo diametro: Cioè l’utensile diametro 420mm deve debordare di 51mm.Lui in un filmato in pratica mette l’utensile diametro 16.5” sopra lo specchio diametro 22” e con una mano controlla che i due bordi siano sovrapposti e a filo posteriore della tavola girevole;
Poi con un righello misura dal bordo anteriore tavola (verso il centro specchio), fino al bordo utensile, e trova 5”;
Quindi spinge in debordo posteriore l’utensile fino a che quella distanza anteriore diviene 7,5”, ottenendo in questo modo un debordo posteriore dell’utensile pari a quei 2,5” di spostamento.
In quel modo mette in condizioni di lavorare efficacemente la corona circolare dell’utensile che sta a circa il 70% del suo diametro….e parrebbe che da ciò derivi lo sweet point neutrale.
Lo dice ma non ne spiega il motivo, che forse sarà spiegato in un altro filmato nel quale quel discorso mi è sfuggito.Lui dice che parte dalla grana 400 solo se la superficie ricavata dalla sgrossatura è assolutamente perfetta.
Altrimenti parte con grane più grosse, affermando che con la fixed post si lavora in grande velocità e pochi errori.Gordon per affinare gli specchi usa abrasivi in corindone (ossido di alluminio) già guarniti della pece a partire dalle grane 400 (25 micron) 800 (12 micron); ed anche da 5 e da 3 micron che in Europa sono rari, (nel titolo del secondo filmato c’è scritto che riguarda abrasivi 5 e 1 micron, ma lui stesso nel dialogo spiega che in effetti parte dalla grana 400).
Il corindone è meno aggressivo del carborundum, e occorre più tempo per ottenere lo stesso risultato del carbo.
Ma lavorando a macchina, i ,fatto che bisogna lavorare di più non è faticoso.Questi corindoni sono polveri bianche che vengono diluite in parecchia acqua e spruzzati molto liquidi sullo specchio in lavorazione per l’affinatura. Poi Gordon non si ferma a cambiare grana, ma prosegue asciugando con la carta mentre la macchina gira e spruzzando acqua semplice per poi ancora aciugare ed infine passare a spruzzare la grana successiva
Leggere anche questa pagina che spiega in altre parole più o meno le stesse cose:
http://www.jeffbaldwin.org/machine.htm(…Ho
scritto un’altra 
omelia “urbi et orbi”!)Quanto al breve pseudo-tutorial sull’uso di GUI PLOP, non mi ricordavo nemmeno più di averlo scritto!!!
Sono proprio mal ridotto a materia grigia !!Tornando all’intrigante piano rotante e al fixed post che lo farebbe diventare una utile macchina, vorrei riprendere un momento il ragionamento sul fatto che secondo Gordon l’utensile deve debordare dallo specchio di 2,5” (che è il 13%), mentre in un altro testo trovato in rete si legge che il debordo è consigliato del 15% del diametro utensile. Valore che in questo caso sarebbe 63mm, e che esagerando si genererebbe un bordo ribattuto, mi domando chi avrà ragione? Lo si scoprirà solo provando.
Del motivo per cui l’esagerazione nel debordo oltre il 2,5% condurrebbe al bordo ribattuto, non ho speigazione, ma in un altro passo, c’è l’affermazione che con quel tipo di debordo, il contatto fra utensile e specchio avverrebbe su una circonferenza dell’utensile pari al 70% del suo diametro, che pertanto arriverebbe ad abradere appena prima del bordo dello specchio, senza creare bordo ribattuto.
Da questa coppia di affermazioni il mio unico neurone sbatacchiando qua e là mi suggerirebbe una cosa che potrebbe anche essere una corbelleria, ma che vi sottopongo ugualmente:
SE debordando di più creo bordo ribattuto, e se con quel debordo lavoro solo con la circonferenza parziale dell’utensile: Devo arguire che essendo le due superfici a contatto delle superfici curve (specchio utensile), in qualche modo il debordare più o meno parrebbe mettere in contatto la due superfici curve in circonferenze proporzionalmente più o meno grandi. In altre parole, il debordare equivarrebbe a “Alzare” o liberare dal contatto le due superfici da un certo punto in poi.
Sarà così??….Non lo so! E a suo tempo non avevo trovato altre informazioni, quindi oggi ne so ancora quanto allora.
Ciao Giulio, la questione è molto interessante e c’è un piccolo software con cui giocare che ti può essere molto utile per verificare i tuoi dubbi: basta che googli “polishing mirror simulator”.
Ho provato a simulare la lavorazione fixed post con i diametri utilizzati nel video di Gordon e ho postato i risultati nell’immagine sotto. Ho effettuato delle prove con diversi tipi di posizioni dell’utensile sopra lo specchio e si può vedere bene come la posizione più neutra la si ottiene con un debordo pari a circa il 15-18 % del diametro dell’utensile.Individuare un numero esatto del valore del debordo del punto neutro non è nella realtà così facile in quanto vari fattori influenzano il risultato facendo si che tra la posizione teoricamente esatta e quelle appena vicine non ci sia una grossa differenza, ecco che trovare valori leggermente differenti in letteratura non è così inusuale.
Le poche informazioni che ho trovato a riguardo infatti suggeriscono di posizionare l’utensile con un debordo pari a circa il 15% che dovrà eventualmente essere modificato aumentandolo o diminuendolo a seconda dei risultati che si riscontrano dopo aver effettuato i controlli con foucault o ronchi.
In realtà anche Gordon utilizza un debordo del 15% (2.5/16.5=0,15) quindi in pieno accordo con i risultati delle simulazioni.
Giocando con il software mi sono accorto che anche utilizzando un utensile a pieno diametro si può ottenere una superficie bella sferica, basta individuare il giusto valore del debordo.Wow quanto materiale intrigante!!!!!!
Mi sto documentando su quel tipo di lavorazione, e devo dire che la voglia di provare è tanta.
Per me, che sono completamente neofita in materia di grattamento sarebbe comunque azzardato cimentarmi in quell’avventura, mi rendo conto che un buon risultato dipende anche dal fatto che l’operatore sia un grattatore collaudato…Per ora continuo con la mia lavorazione manuale aiutato dal piano rotante senza complicarmi la vita in sub diametri o rotazioni differenziali ecc. Ho bisogno di farmi le ossa toccando con mano le varie problematiche che sicuramente incontrerò , anzi una la sto proprio affrontando ora litigando con smussi e grana 1000…
Tornando al piano rotante, ho eseguito una macchinetta estremamente semplice e senza nessuna pretesa, visto e considerato che molti materiali utilizzati sono di recupero,
Il piano rotante è mosso da un motoriduttore trifase da 350 W a 1390 rpm con rapporto di riduzione di 5,3 che si traduce poi in rapporto 1/11 tramite la distribuzione a pulegge, (inizialmente avevo un rapporto di riduzione di 1/9, portato poi a 1/11 aumentando il diametro della puleggia del piano rotante perché a bassi regimi di rotazione soffrivo di poca coppia).
Il motore è controllato da un inverter alimentato a 230V monofase con uscita 230V trifase da 0,75kW (1HP), questo sistema mi permette di regolare il numero di giri da 0 a 126 rpm circa
Il disco rotante ha un diametro di 450 mm e gira poggiando su tre cuscinetti a sfere disposti a 120 gradi (li sostituirò presto con tre cuscinetti teflonati esternamente per ridurre il rumore ed addolcire l’attrito che si genera sul disco in metallo)Chiedo scusa per la mia ignoranza, vorrei allegare alcune foto del piano rotante per descrivere meglio alcune soluzioni adottate ma non riesco a trovare il sistema,
qualcuno mi può aiutare?
- Devi essere connesso per rispondere a questo topic.