Blanc avec feuilles couplées de 6 mm

[skylab]

Bonjour à tous, questo è il mio primo thread in questo forum e cercherò di scrivere in punta di piedi perché digiuno di molti aspetti teorici riguardo la lavorazione degli specchi e dell’autocostruzione.
La scorsa settimana mi hanno donato 12 lastre di vetro (probabilmente calcio sodico) da 6mm ciascuna. 6 di circa 1m x 0,40m e le rimanenti da circa 1,60m x 0,50m.
Stavo pensando ci tagliarle in dischi da Xmm e poi accoppiarle con un composto apposito. Tempo fa, mi sono confrontato su questo aspetto con il maestro Adriano Lolli il quale mi aveva confermato la possibilità di “accoppiare” dei blank ma probabilmente non da 6mm ma più spessi, forse sa 10mm, non ricordo. Mi consigliò di utilizzare cette prodotto che però ora non è più disponibile. La mie domande sono quindi:

• Et’ possibile accoppiare dei blank da 6mm?
• Le cas échéant, in che numero è conveniente accoppiarli per evitare deformazioni o comportamenti “strani” a causa di dilatazioni termiche e ad altri fattori?
• Essendo la mia prima esperienza e volendo accoppiare più blank, quale potrebbe essere un diametro e una focale consigliati?
• Posto che i precedenti punti siano soddisfacibili, quale schema ottico potrei realizzare?
• Considerato che il prodotto che mi ha consigliato Lolli non è più disponibile, quale potrebbe essere un’alternativa?

Le domande si affollano numerose nella mia mente ma per ora mi fermo qui per capire se effettivamente questo progetto può prendere vita. Nel caso di un confronto costruttivo e stimolante, comincerei a radunare le idee, le forse e i materiali per poter cominciare la lavorazione.

Il taglio lo eseguirei con un tool apposito di cui sono giù in possesso.
Qualche mese fa ho acquistato varie grane di carborundum dalla Gemmarum Lapidator e in questi mesi di pandemia ho costruito un piccolo tavolo da lavoro zavorrato per la lavorazione dello specchio.
In attesa di consigli in merito al mio progetto voglio ringraziare in anticipo chiunque deciderà di darmi qualunque indicazione.

[skylab]

Oggi ho scattato alcune foto alle lastre piccole che linko qui di seguito:

Stavo pensando di tagliarle con questo tool:

e di aiutarmi nel taglio circolare con questa ventosa:

Da BricoIo ho trovato questo silicone traspare che, ad eccezione della sua consistenza NON liquida autolivellante, sembra simile a quella che mi ha consigliato il maestro Lolli.

Facendo riferimento a cette interessantissimo articolo per avere una freccia che stia al di sotto dei 6mm, con uno specchio da 250mm di diametro dovrei considerare, si aucune erreur, una focale di 2750mm. Con questa stima avrei una freccia di 5,68mm, avvicinandomi abbastanza ai 6mm e quindi la prima domanda che nasce è legata alla resistenza alle deformazioni e alla dilatazione termica della lastra scavata incollata a quella sottostante.
Rimane poi la perplessità per il rapporto focale che in questo caso sarebbe di F/11. In definitiva avrei uno specchio probabilmente poco performante, con una lunghezza focale poco maneggevole e una rapporto focale non necessariamente desiderabile.

Posto che queste mie considerazioni siano corrette, l’idea di accoppiare le lastre (par exemple 3) non sembra produrre una buona soluzione. Probabilmente avrebbe il solo scopo “didactique” per cominciare a fare esperienza, che non mi dispiacerebbe ma che alla fine non mi permetterebbe di avere uno strumento usabile.

Attendo suggerimenti e considerazioni in merito.

[Massimo Marconi]

Salut Skylab et bienvenue à nouveau !
Il problema del vetro stratificato per uso ottico non credo sia stato affrontato praticamente da qualcuno. Penso che la maggiore difficoltà sia nel capire e valutare le deformazioni termiche e meccaniche del materiale plastico tra le due lastre per l’incollaggio, solitamente il PVB.
Deformazioni che, se per un uso normale come nell’industria dell’automobile o nell’edilizia sono irrilevanti, difficilmente, per quanto possano essere contenute, rientrerebbero nelle ristrettissime tolleranze ottiche di uno specchio parabolico.
Oltretutto nel caso di più strati si sommerebbero. (ogni singolo strato di PVB mi sembra che sia intorno ai 0,3 mm d'épaisseur )
La cosa comunque potrebbe essere interessante da studiare per grandi diametri, mentre per un diametro di 250 mm,un blank ricavato da una normalissima lastra di vetro float da 19 mm di spessore va benissimo. Permette di realizzare qualunque focale, è economico e di facile reperibilità.
In ogni caso per un F11 la freccia ( ad occhio ) dovrebbe essere poco più di un millimetro, sarebbe uno specchio molto performante ma indubbiamente scomodo da utilizzare con una intubazione di quasi tre metri.
je 5 mm di vetro da scavare sarebbero necessari per un F3 o giù di li ed anche in questo caso un vetro da 19 mm è più che sufficiente.

[skylab]

bonjour Massimo, grazie mille per l’esauriente e preziosa risposta.
Mi scuso per il grossolano errore nel calcolo della freccia, consideravo il quadrato del diametro e non del raggio
Per un F11 la freccia sarebbe di 1,42mm invece per un F5 di 3,13mm
Non so se vale la pena tentare questo esperimento e a questo punto provare a considerare un diametro più grande come suggerivi. La domanda però nasce spontanea, più grande di quanto? Per grandi diametri, quali potrebbero essere le problematiche di nella lavorazione per un neofita come me?
Per incollare le lastre tra loro, potrebbe essere valido cette prodotto?

Ad ogni modo, due blank da 19mm di vetro calciosodico per realizzare un 300mm F5 l’ho acquistato da un vetraio qualche mese fa e appena possibile inizierò la lavorazione. Con buona probabilità, in quell’occasione sicuramente farò riferimento a molte interessanti informazioni presenti in questo sito e attingerò all’esperienza dei veterani che lo popolano facendo domande, spero non troppo banali.

Grazie ancora per l’utile confronto.

[Jules Tiberini]

Ciao Skylab
Je suis d'accord avec les indications que Massimo vous a données.
En fait, les ébauches multicouches de verre collé avec des colles plastiques n'ont encore jamais été explorés pour une utilisation optique, en raison des craintes de scellage dans le temps et de déformation induites sur le verre par le retrait de la colle lors du séchage, étant donné la tolérance très étroite de 68 millionièmes de millimètre admis entre le sommet et la vallée du défaut maximal de la courbure parabolique finale, pour atteindre la fameuse qualité lambda / 4.

Ce ne serait qu'une question d'expérimentation courageuse, car il existe un risque non calculable de travailler inutilement.

Le tube de colle silicone liquide RS vous mentionnez dans votre message, c'est une rareté car c'est liquide (et donc il coule positivement tout en gardant l'épaisseur au minimum); même si (comme on le lit sur ses documents sur le même site RS) un silicone acétique, c'est-à-dire de la famille des mastics courants pour seringues, qui, comme ça, durcit lentement sans ajouter de catalyseur, absorbant l'humidité ambiante, comme ce Saratoga que tu as mis dans l'image.

Quant au verre: Cependant, je crois que dans la grande difficulté de trouver un flan de 25 mm d'épaisseur à un prix non bijouterie, il vaudrait mieux s'orienter vers le plus facile à trouver 19 mm, plutôt que de coller 4 plats de 6 mm, car plus il y a de colle entre le verre, plus l'incertitude de stabilité dans le temps est grande, qui est précisément le risque déjà indiqué.

Quant au calcul de la flèche, on peut le faire en sachant qu'un miroir d'un diamètre de 250mm est facile à réaliser s'il a un rapport focal élevé, par exemple F7, ou ce dernier aurait une focale LF de (250*7) = 1750 mm et un rayon de courbure RC de la sphère initiale de (2*LF)= 3500 mm, ce qui fournirait une hauteur de l'oculaire par rapport au sol d'environ 1550 mm, et une flèche de creusage de verre de
Flèche = (Rayon du miroir au carré / 2*RC) Quoi pour un 250 F7 est de 2,2 mm
quelques-uns’ la flèche de 2,6 mm avec une hauteur d'oculaire d'environ 1350 mm du sol est moins facile pour un F6)
Et la difficulté maximale pour un débutant est un F5 qui aurait la flèche de 3,12….

Le traitement ne doit pas faire peur, ou stimulent immédiatement pour inventer de nouvelles façons , pour ne pas le transformer immédiatement en une expérimentation de route, compliquant l'ancien déjà pas simple
Je dis cela car par exemple le temps de traitement de mon 250F5 (dont le journal est décrit ici à Grattavetro dans une série de 4 des articles) qui excluait l'ébauche faite à la machine par Reginato, était de 77000 a couru d'avant en arrière (ce dernier 1 seconde), donc 21 heures de grattage du verre atteignant environ 60 nombre total d'heures de tests inclus, qui aurait pu s'élever à environ 150 si je devais faire la sphère initiale à la main.

[Jules Tiberini]

Ah…Sur la coupe du verre, j'ai oublié de mentionner qu'il vaut mieux travailler avec des lunettes, et pour couper les disques (par ceux qui ne le font pas pour gagner leur vie) il est préférable de faire cela en approchant pour des coupes droites plus faciles; Tout d'abord en découpant un carré avec un côté égal au diamètre souhaité, et puis il est possible de continuer de deux manières; pour enlever les bords selon des coupes droites, Ou bien (mais je le vois plus difficile) tâtonné pour le faire en gravant les secteurs courbes avec une boussole.

L'important est de mouiller la pointe du coupe-verre avec du pétrole ou du svitol ou similaire, ce qui favoriserait la coupe en minimisant la taille des micro éclats, et maintenir une pression et une vitesse de coupe continues qui ne sont ni petites ni élevées, mais de manière à te faire sentir, en un seul pas, et à l'oreille le bruit “zzzzzzzz” Je continue à faire la pointe du coupe-verre quand il coupe bien.

Si ça ne fait pas ce bruit, ou si vous passez par un secteur, il est facile que la coupe soit dentelée, ou ne viens pas du tout.
Toute imperfection de verre résiduelle dépassant le disque n'est qu'esthétique, mais il peut être limé avec une pierre à aiguiser (humide pour ne pas respirer la poussière) manoeuvré dans le plan par rapport au plan du bord et le long de celui-ci.
Il y a aussi à dire sur ce broyage, que pour ne pas donner lieu à des copeaux qui affectent la surface réfléchissante, vous obtenez une bonne aide en utilisant une meuleuse diamantée de type Dremel avec des passes sans vous arrêter pour surchauffer, réaliser une rainure de sécurité le long des deux bords du disque.
C'est parce que faire cette rainure en manoeuvrant une pierre à aiguiser le long de l'épaisseur, c'est-à-dire orthogonal à la coupe, c'est facile “ascenseur” puces qui, cependant, ne peuvent pas atteindre la surface réfléchissante car elles sont interrompues par la rainure qui les circonscrit à l'intérieur du bord.
Ce calfeutrage est également essentiel qu'il reste présent tout au long du traitement du miroir.

Tout ce bavardage de ma part pour dire qu'il vaut mieux faire des tests de coupe pour prendre conscience pratique que le verre est “un traître facile mal compris”…et fait des blagues inattendues!!

[Auteur]

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